Los motores de bomba a prueba de explosiones son motores especializados adecuados para entornos con gases y polvo inflamables y explosivos. Se utilizan principalmente con equipos de bombeo para el transporte de medios en campos como las industrias química y petrolera. Su función principal es evitar que las chispas y las altas temperaturas generadas durante el funcionamiento del motor desencadenen explosiones en el medio ambiente a través del diseño estructural. Esto garantiza el funcionamiento seguro de los equipos en escenarios peligrosos.
El diseño de una bomba-a prueba de explosiones implica tanto un motor-a prueba de explosiones como una bomba-a prueba de explosiones. El motor-a prueba de explosiones es la base central y la carcasa de la bomba no puede utilizar modelos estándar. Las carcasas de bombas estándar tienen juntas y estructuras de sellado de extremos de eje que no están diseñadas para ser a prueba de explosiones-. Tomemos como ejemplo el bombeo de gasolina. En una bomba normal, el impulsor que roza la carcasa puede generar chispas. O el sello del eje podría tener fugas-y permitir que sustancias inflamables o explosivas entren en contacto con el motor. Incluso si combina un motor-a prueba de explosiones con esa bomba normal, los defectos de la bomba arruinan la configuración-a prueba de explosiones. No funcionará en áreas de riesgo.
Por lo tanto, el cuerpo de bomba de las bombas-a prueba de explosiones necesita un manejo especial. Por ejemplo, usar una carcasa integralmente fundida para reducir los espacios; equiparlo con sellos mecánicos-a prueba de explosiones para evitar fugas de medio; En algunos escenarios, también se debe instalar una estructura de alivio de presión en el cuerpo de la bomba para evitar el peligro causado por una presión excesiva dentro del medio de la bomba. En segundo lugar, el motor y la bomba deben formar un sistema "coordinado a prueba de explosiones-. Además de sus respectivos diseños a prueba de explosiones-, los puntos de conexión entre el motor y el cuerpo de la bomba también deben cumplir con los estándares a prueba de explosiones-. Por ejemplo, cuando se utiliza una conexión de brida, se debe utilizar una junta-a prueba de explosiones para evitar fugas de medio de la conexión; La coaxialidad del eje del motor y el eje de la bomba debe controlarse estrictamente para reducir la falla del sello o la generación de calor debido a la fricción causada por la vibración.
La realización del rendimiento del motor de la bomba a prueba de explosiones se basa en tres estructuras clave: primero, la carcasa está hecha de un material de aleación de alta-resistencia, sometida a un tratamiento de sellado integral-fundido a presión y-a prueba de explosiones. Esto confina las chispas internas y las altas temperaturas dentro de la carcasa, evitando el contacto con sustancias externas inflamables o explosivas. En segundo lugar, la caja de conexiones presenta un diseño-a prueba de explosiones con anillos de sellado-a prueba de explosiones en las interfaces. Esto evita que salgan chispas si las conexiones eléctricas son malas. En tercer lugar, los rodamientos están hechos de cerámica o aleación resistente al calor-y ensamblados con métodos de alta-precisión. Esto reduce el calor de fricción, evita que las temperaturas locales superen los límites y evita posibles peligros.
Los motores de bomba a prueba de explosiones de nuestra empresa vienen principalmente en dos clasificaciones a prueba de explosión-de gas: ExdIIBT4 y ExdIICT4, y también tienen un modelo a prueba de explosión-de polvo grado ExtDA21 IP65T135. El ExdIIBT4 es adecuado para entornos de gases explosivos clase IIB con una temperatura superficial máxima de 135 grados. El ExdIICT4 es para entornos con gases explosivos de clase IIC, incluidos hidrógeno y acetileno, también con una temperatura superficial máxima de 135 grados. El modelo a prueba de explosión-de polvo cumple con el estándar GB 12476.1 y es bueno para los riesgos de polvo de la Zona 21, lo que ayuda a prevenir explosiones causadas por la sedimentación del polvo.
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